独山子石化塔里木120万吨/年乙烯项目一次试车成功，TPT首次落地石化水务系统

塔里木二期乙烯项目是我国炼化行业首个全链条践行绿色低碳发展理念的示范工程，也是全球首个乙烯裂解炉碳排放循环利用示范基地，项目构建起“绿电直连+碳捕集+蓝氢+蓝氨+绿色化肥”全链条低碳技术闭环体系，全厂年减碳量达137万吨。项目投产后，独山子石化将成为我国中西部唯一的300万吨级乙烯产业基地，据测算，项目可拉动所在地巴音郭楞蒙古自治州GDP增长15%，将有效带动下游千亿级产业集群发展。同时，项目也将显著优化我国乙烯产业“东强西弱”的布局结构。自试车成功后，多次获得央视新闻报道。

在这些“首个”背后，意味着我国乙烯装备制造业迈向全链条自主可控的重要跨越。过去，我国乙烯行业部分成套工艺、核心机组长期依赖进口。同时，大型乙烯装置流程长、变量多、耦合强、控制复杂的特性，导致从原料加工到聚合反应，从能源管理到产品质量，任一环节的波动，都可能波及整个生产系统。

面向高标准建设需求，中控技术围绕“控制、安全、优化、智能”四个维度构建全流程数字化底座，全面部署自主可控方案，涵盖集散控制系统、安全仪表系统、可燃有毒气体检测报警系统、振动监测系统、高级智能过程控制、实时优化系统、设备智能感知平台、智能仪表与控制阀等，I/O点数突破10万点，实现对生产过程、安全状态、设备运行和工艺优化的全面覆盖，为项目装置安全稳定运行和智能化升级奠定坚实基础。

尤为值得关注的核心亮点是，该项目是中控技术在央企超大型炼化工程中首次部署自主研发的通用控制系统UCS（Universal Control System）+ 以太网先进物理层（APL）技术，并搭配全套现场仪表及控制阀的标杆示范项目。 在项目的2#循环水装置上，中控技术通过部署通用控制系统UCS，全面融合了APL核心技术与高端控制阀等现场设备，实现了控制系统架构从底层到上层的全面升级与创新。这一“UCS+APL+现场仪表”的全套解决方案在超大型炼化工程上的首次落地，彻底打破了传统控制系统的技术瓶颈，不仅实现了关键生产装备与控制系统的自主可控，更标志着我国工业控制系统新技术在特大型石化项目上实现了从“能用”到“好用、领先”的跨越。

在筑牢智能运行基础之上，针对乙烯装置运行过程中原料性质、反应状态、能源消耗等变量高度耦合，仅依靠传统经验操作难以持续优化的问题。中控技术通过建立工艺机理与数据融合模型，对关键运行状态进行预测分析，为开车阶段参数调整和后续优化运行提供智能支撑，同时通过部署智能控制系统，将AI赋能的先进控制、模型预测、智能优化等技术融入乙烯生产过程，实现关键工艺环节的智能感知、预测分析和优化控制。使装置运行由“稳得住”进一步迈向“控制优、耗能低、效益高”。