400余位专家聚焦先进控制，探讨工业AI控制新范式

中控技术工程技术总工程师金晓明在致辞中表示，本届研讨会将议题进一步延伸至AI浪潮下的技术赋能、管理变革与业务协同，中控技术正是以AI为纽带，依托在流程工业数十年积累的工艺理解与工程经验，在传统控制、先进控制、模型预测控制等坚实技术底座之上，持续拓展智能协同的新维度。金晓明强调，智能化升级不是单一技术的突破，而是需要产学研用各方协同探索的系统工程，中控技术愿与行业同仁一道，以开放务实的态度推动技术融合与实践落地，让工业AI真正服务于生产现场。

中控技术工业AI技术管理副总经理王家栋作《迈向自主运行：基于工业AI的全域协同控制新范式》报告，重点剖析了流程工业在追求自主运行过程中遇到的真实障碍：多变量耦合、动态特性时变、异常工况识别滞后等工程化难题。在此基础上，中控技术基于工业AI理念构建了，以时间序列大模型TPT(Time-series Pre-trained Transformer)为核心的全域协同控制系统架构——TPT-OMNIControl。该架构核心理念不在于替代既有控制层，而是在原有基础之上，综合考虑平稳性、安全、质量和效益等多目标，加强对多源、多模态、多时间尺度信息的融合感知，过程运行状态评估和决策，多元化地运用控制能力，将分散的局部控制整合为全局协同优化，从而在时间与空间双维度打通装置全局，实现控制技术跃升，形成“数据-建模-控制-评价-学习”自演化闭环。

中控技术工业AI技术管理总监马晓华作《工业AI驱动的闭环优化控制及实践》主题分享，聚焦工业控制面临的现实挑战，对比传统控制与AI控制在不同场景下的适用条件，指出相较于传统控制，AI控制在非线性、多工况、大滞后等复杂场景的适应性，以及数据利用、在线自适应和全局感知等方面展现出更强的综合优势。报告系统阐述了时序模型在贯通工业感知、预测与控制闭环，以及提升复杂工况下自主决策能力和长期稳定运行水平方面的关键作用，分享了面向控制优化的时序模型能力体系（TPT）与技术路径，并展示了工业AI如何嵌入实际闭环控制回路，在真实生产数据驱动下实现持续优化。此外，报告还分享了多个工业AI应用案例：在兴瑞AOP现场实践中，TPT平稳度平均提升40%以上，目标跟随性提升30%以上，并在多个场景中验证了系统的自适应能力。

中控技术工业AI解决方案总监张树吉作《自主运行工厂（AOP）——工业AI引领智能制造新未来》分享，系统阐述了基于TPT大模型与控制系统构建的AOP系统（Autonomous Operating Plant）是如何赋能工厂迈向更高阶段的自主运行的，并展示了AOP系统在多个典型工业场景中的落地实践。其中两家宜昌本地企业成为优秀案例代表——兴发集团旗下湖北兴瑞，以TPT为智慧大脑、通用控制系统UCS（Universal Control System）为神经中枢，构建起完整的“识别-评估-决策-执行”生产闭环，总监控点数突破15000点，人效提升69%；在湖北三宁，100万吨/年硫磺制酸装置已实现人工操作频次由日均1600余次降至日均10次以内。

会议期间，中控技术的TPT产品体验专区，将论坛报告中的技术方案直接搬到了展区现场。参会代表可使用时间序列大模型TPT平台，亲手搭建Agent、验证算法效果——在演讲中听到的理念，出门即可亲手实操，让技术价值的感知从被动听讲变为主动验证。体验区自开放起便持续迎来络绎不绝的参会代表，不少参会代表在产品顾问的指导下完成多轮实操后，当即与现场工业专家展开落地场景的深入对接。交流中，多位来自化工、石化、电力行业的技术骨干表示，他们对技术如何落到自己的产线有了更具体的判断依据，能切实感受到TPT的价值不止停留在数据分析与决策建议层面，而是真正进入了生产执行闭环——在安全、质量、低碳、效益维度，为流程工业带来了可量化、可感知的改进。

左右滑动查看更多

在会场之外，中控技术还特别邀请参会代表前往兴发集团实地参观与学习，走进全球首套AOP自主运行工厂的生产一线，亲眼观察TPT+UCS在真实工况下的协同运行。参观过程中，参会代表们近距离看到了工业AI在真实工况下如何参与问题诊断、方案推演与协同执行，感受到AI正在从分析辅助角色走向更深层的生产环节，从单点能力扩展为多智能体协同，也从概念展示逐步进入闭环优化实践。多位参会代表表示，实地考察技术验证效果比任何宣讲都有说服力，新技术的价值不在一时概念，在于一次次工程验证和产业应用，此次参观中，大家共同观察、讨论、验证新的可能，正是工业技术交流最务实的打开方式。